實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜適用于各種不同粘度的物料在不同的反應(yīng)條件下進(jìn)行攪拌反應(yīng)，例如：氣液反應(yīng)、氣液固反應(yīng)、液固反應(yīng)等。軸套采用自潤滑的石墨、陶瓷、聚四氟乙烯填充碳纖維等材料。

實(shí)驗(yàn)室反應(yīng)釜高生產(chǎn)強(qiáng)度

生產(chǎn)強(qiáng)度是指聚合釜每立方米容積每年的生產(chǎn)量。實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜生產(chǎn)強(qiáng)度取決于2個方面的因素，一是化工工藝設(shè)計的反應(yīng)時間和生產(chǎn)輔助時間，二是實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜設(shè)計的傳熱能力。

提高實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜的傳熱能力通常采用zui佳的攪拌與擋板組合、高傳熱系數(shù)的傳熱結(jié)構(gòu)、適宜的冷卻水流速和回流冷凝器等。

縮短聚合生產(chǎn)周期通常的工藝措施有加冷熱水技術(shù)；防黏釜技術(shù)；采用復(fù)合引發(fā)劑，降低熱負(fù)荷分布指數(shù)；帶壓出料；采用部分冷凍水等。

實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜 的高傳熱能力與其適應(yīng)的化工工藝措施相結(jié)合，保證了實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜的高生產(chǎn)強(qiáng)度。

近幾年，我國的一些樹脂生產(chǎn)廠采取了許多工藝措施，使得在用的實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜生產(chǎn)強(qiáng)度大幅度提高，有的國產(chǎn)實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜生產(chǎn)強(qiáng)度已經(jīng)超過了350t，甚至可達(dá)到400t以上，這一指標(biāo)為目前國際的先進(jìn)水平。

實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜使用的安全可靠性大大加強(qiáng)

實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜 強(qiáng)化以后，每釜投入單體量達(dá)數(shù)十t，乃至上百t，如果產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)瑕疵或設(shè)備發(fā)生故障，將造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失和嚴(yán)重的事故后果。所以對聚合釜的設(shè)計制造質(zhì)量提出了更高的要求。

實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜 裝置采用安全閥與爆破膜的組合結(jié)構(gòu)，解決了單一安全閥易堵、失靈的弊病。

在攪拌冷模試驗(yàn)技術(shù)放大的基礎(chǔ)上，進(jìn)行聚合釜攪拌器的選型和結(jié)構(gòu)設(shè)計，對樹脂質(zhì)量和傳熱效果提供了可靠保證，聚合釜攪拌轉(zhuǎn)速可調(diào)，更適應(yīng)不同型號樹脂的生產(chǎn)。

實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜自控和完善的連鎖系統(tǒng)更保證了聚合釜長期穩(wěn)定的運(yùn)行。

實(shí)驗(yàn)室高壓反應(yīng)釜油盤的雙端面機(jī)械密封，國內(nèi)配套的機(jī)械密封使用壽命有的已經(jīng)達(dá)到了16000h，泄漏量指標(biāo)降到5mL/h以下

實(shí)驗(yàn)室反應(yīng)釜大型化

隨著PVC生產(chǎn)裝置規(guī)模的不斷擴(kuò)大，大型聚合實(shí)驗(yàn)室反應(yīng)釜已在國內(nèi)外PVC裝置中普遍采用。通常將30m3以下的釜稱為小型釜，容積在70m3以上的釜稱為大型釜。

采用大型釜的好處是：(1)PVC樹脂產(chǎn)品質(zhì)量和均一性提高；(2)裝置的占地面積減少；(3)裝置建設(shè)投資降低；(4)裝置生產(chǎn)管理費(fèi)用和維修費(fèi)用降低。

因此，在國內(nèi)外新建或擴(kuò)建的單條生產(chǎn)線生產(chǎn)能力在5萬t/a以上的PVC生產(chǎn)裝置中，大多采用了70-200m3的聚合釜。